該項目的工藝裝備及技術水平均在國內處于前列，部分達到國際先進水平。在生產設備選型方面，公司采取國內與國外相結合、專機與加工中心相結合的方式，通過生產線自動化來提高生產效率；關鍵工序采用在線檢測、刀具自動補償等技術手段，控制過程質量；加工中心生產線具有較高的柔性能力，專機生產線具有一定的拓展空間，以滿足國Ⅴ及后續(xù)變型產品的生產。公司與多家在行業(yè)中享有盛名的國內外設備制造商合作，保證制造技術水平。
在DEUTZ國Ⅳ項目推進過程中，針對國家調整國Ⅳ排放法規(guī)具體實施時間這一情況，公司根據未來5年銷售規(guī)劃、設備供應商實際制造進度、解放公司《關于推進落實投資項目投資優(yōu)化工作的通知》要求及CA4DH輕量化設計等，適時對現(xiàn)有實施方案進行調整及優(yōu)化。優(yōu)化后，極大地減少了項目貸款利息損失。
為確保項目能按計劃進行，公司相關部門及人員多次與設備供應商及各方溝通協(xié)調，保證設備能夠按時交付并如期安裝調試。在安裝調試進口設備時，由于廠家派來的調試人員人手不足，因而影響設備調試進度。為此，公司有關人員召開專題會議，落實工作進度及人員安排，最終與廠家達成一致，使對方對調試人員數量進行調整，保證工作進度。同時，車間員工也在現(xiàn)場盡全力解決各類難題、克服重重困難。一次，乳化液管線的密封圈被鐵屑割裂，由于此時正處于下班時間，因而等到第二日員工上班發(fā)現(xiàn)這一問題時，滲漏出的大量乳化液不僅將生產現(xiàn)場的地面浸濕，就連為安裝設備預留的坑道中也滿是積液?，F(xiàn)場沒有專業(yè)的清理工具，在場員工就利用僅有的一個撮子和拖布一點點分區(qū)域清理，直至全部打掃干凈。在前期設備調試的過程中，車間員工在發(fā)現(xiàn)工位設計不合理、工裝及工具的設計不能滿足產品生產的需求后，第一時間告知相關負責人員并與生產廠家溝通協(xié)調，促使其盡快調整，從而達到公司生產要求。在經過幾輪反復驗證后，終于解決了這一問題。在一些生產線的搖臂吊、清洗機等輔助設備尚未安裝時，為滿足對進口加工中心的測試需要，大家就用肩扛手抬的方式，將一件件缸體、缸蓋等毛坯搬到需要調試的加工中心上，并自制清洗工具清理毛坯，為設備調試工作創(chuàng)造條件。
下一步，公司有關部門及人員還將繼續(xù)跟進項目進展情況，確保DEUTZ國Ⅳ項目按期完成，為公司實現(xiàn)“三超一增長”的目標奠定堅實的基礎。
