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引言：隨著國家標準GB1589的新版發(fā)布并嚴格執(zhí)行，國內商用車市場發(fā)生了巨大變化，通過效率提升而非超載實現可持續(xù)盈利已成商用車終端客戶圈的基本共識，自卸車市場輕量化需求快速增長，成為細分市場的重要發(fā)展趨勢。
陜汽商用車堅持以客戶需求為主導，深挖細分市場需求，在2016年底推出了軒德輕量化王者自卸，它以“自重輕、油耗低”等優(yōu)勢快速占領市場，一度成為行業(yè)標桿產品，得到了客戶的認可。
為鞏固公司翼6自卸產品的輕量化優(yōu)勢，全面提升產品性能，陜汽商用車研發(fā)中心牽頭組建翼6自卸車項目組，凝聚共識、協同聯動，積極推進公司全方位的自主研發(fā)創(chuàng)新，從整車布置、管線路、零部件結構、冷卻性能等方面進行產品性能全面升級。
創(chuàng)新創(chuàng)效，打造產品獨特優(yōu)勢
項目組從法規(guī)、用戶需求、競品對標、輕量化新材料應用等方面入手，在整車布置優(yōu)化調整、集成式零部件應用、運用新材料等方面大膽嘗試，開展自卸產品降重工作。
通過優(yōu)化消聲器、膨脹水箱布置位置，應用復合材料和零部件新加工工藝，開發(fā)窄體高效中冷器、STR整體式平衡軸、左置塑料空濾器、集成式電磁閥等，在保證產品性能的前提下，8×4標載版自卸車成功實現底盤降重180kg，自重保持行業(yè)領先。
項目組主動貼合市場，積極優(yōu)化產品設計，通過調整車輛后處理結構，調整前懸架輪心高，產品離地間隙優(yōu)于同類競品水平；通過整車總布置規(guī)劃，統(tǒng)一底盤軸距，8×4產品的整車布置狀態(tài)減少了75%，懸架、排氣等系統(tǒng)零部件種類減少50%以上；通過后處理電加熱小線整合到發(fā)動機線束、線束接插器優(yōu)化、10寸中控屏優(yōu)化、收放機開發(fā)等降本措施的實施，整車設計降本方面也取得了實質性突破；通過6×2產品的單級后橋標配輪間差速鎖、二軸由單腔氣室升級為儲能彈簧氣室，8×4產品開發(fā)止回流板、φ700環(huán)形風扇+C型風圈等，從細節(jié)中提升產品的可靠性，真正為用戶打造出高效可靠的翼6自卸產品。
快速響應，將問題在源頭解決
樣車的試制試驗工作，是驗證及分析產品性能、查漏補缺的必然途徑，這大量的、看似重復的、枯燥的勞動，需要一絲不茍、專注持久的付出。
就在項目產品即將完成試裝驗證的時候，研發(fā)中心試驗所在對新產品進行底盤動態(tài)測試過程中發(fā)現，駕駛室存在異常抖動的情況。狀況發(fā)生突然，翼6自卸車項目陷入開發(fā)瓶頸。項目組成員立即行動，通過多次CAE仿真分析及關鍵點振動數據測量，聯合動力總成各主要供方人員對發(fā)動機進行反復地檢測調試，最終鎖定是發(fā)動機懸置軟墊出現了問題。
根據問題根源，項目組成員快速制定出問題解決方案。隨后通過多方協調，聯系多家供方提供相應剛度軟墊產品分別進行裝車測試，擇優(yōu)調整了零部件配置，快速將問題在源頭得到解決。
協同聯動，固化生產工藝
便捷生產、固化工藝，是將新產品有效導入批產車型的重要途徑，也是開發(fā)過程中各環(huán)節(jié)協同能力的重要表現。
為解決生產裝配過程中的線束布置問題，翼6自卸車項目組聯合技術管理部，根據批產時工位布置情況，確定管線路優(yōu)化方案，利用異色管線，通過視覺差異區(qū)分管線用途，提升線束裝配捆扎效率的同時，也便于后期的檢修辨識。
同時，項目組將轉向系統(tǒng)相關電器、油管路進行集成化、模塊化布置，通過試裝驗證，持續(xù)迭代優(yōu)化產品設計，跟進優(yōu)化進展，及時優(yōu)化管線路裝配工藝固化，形成工藝指導書，有效指導生產裝配。
創(chuàng)新是產品開發(fā)的不竭動力，對產品細節(jié)的極致追求是研發(fā)人員始終堅守的初心，各系統(tǒng)各部門的高效聯動、協同配合，是解決各項難題的有力保障。公司通過對6系自卸產品不斷地精心打磨，全力以赴地塑造獨特的產品競爭優(yōu)勢，為用戶提供更高價值、更為優(yōu)質的產品和服務。
讓我們拭目以待——全新“王者自卸”的強勢歸來。
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